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    年產1.5億新型墻體生產線，項目生產的產品是利用廢料再生循環，建筑地基土、洗沙淤泥、煤矸石等為原料燒結磚，原料經過供土箱，按比例摻配通過輸送帶進入破碎機細碎，破碎機處理原料時有點噪音，考慮密閉降噪處理；破碎好的原料進入滾篩機進行顆粒篩選，該過程中會有粉塵產生，因此，環保設計考慮采用1臺大型收塵器進行除塵處理，確保粉塵濃度達到國家排放標準；在經過第一道攪拌機加水混料后，原料中含有13%~15%的水分，其后不會有生產揚塵產生。

    處理后的原料經過陳化庫堆放提升塑性，陳化后的原料用鏟車鏟入給料機，為保證生產產品質量和產量，東方機械根據實際情況使用硬塑擠出成型一次碼燒工藝，主機選用硬塑擠出成型的高擠出壓力、高真空度的JKY70-65雙級真空機、伺服切坯切條系統進行切條切塊、全自動碼坯系統將濕坯碼到窯車上。以窯車為載體，把碼垛好的磚坯移送至烘干窯，利用風機將焙燒窯的余熱送進烘干道烘干，烘干后磚坯由擺渡車移至焙燒道推入進行培燒出磚銷售。 

    全程自動化強度高，節減人工，降低成本，提高效率。由于本項目采用“全內燃”焙燒工藝，熱能來自煤渣帶入。生產過程中隧道窯焙燒磚坯時的煙氣，主要物質為SO2和煙塵。因此選用一套脫硫95%脫硫塔裝置對這部分煙氣進行脫硫除塵，使排放煙塵濃度和SO2濃度低于國家《磚瓦工業大氣污染物排放標準》行業標準。生產廢水主要有：風機冷卻水及真空泵用水，不含有毒、有害物質，經隔油去污處理后直接通過排水溝外排。采取上述措施后，生產線噪聲、廢氣、廢水均可達到國家環保要求不但不會對自然環境產生破壞而且廢料再生利用更節能、環保。